החברה מהגליל שעושה דיאטה לרכבי העל

יצרני הרכב הגדולים בעולם מגלים בשנים האחרונות עניין רב בחברה היושבת בסמוך לטבריה – חברת ארקל אוטומוטיב מאזור התעשייה קדמת גליל – שחתמה על כמה חוזים יוקרתיים לאספקת חלקי פלסטיק לרכבים, והעדיפה להתרחק עד כה מתשומת לב תקשורתית. כך, באפריל 2011 מרצדס בנץ העולמית בחרה בה לספק לה כמה חלקי פלסטיק לכמה דגמים בכירים של מרצדס. בין היתר, מדובר בחלקים אשר מותקנים בחזיתה של מרצדס B קלאס, שנועדו למזער את הפגיעה בהולכי רגל במקרה של תאונה ואפילו בחלקים שמותקנים בדגמי מרצדס הבכירים ביותר – כדוגמת ה־SL – שמטרתם להבטיח שרמת השקט הראויה למכוניות מרצדס תישמר בתא הנוסעים בזמן נסיעה, גם כאשר הגג מופשל.

כדוגמת ה־SL – שמטרתם להבטיח שרמת השקט הראויה למכוניות מרצדס תישמר בתא הנוסעים בזמן נסיעה, גם כאשר הגג מופשל. בתחילת השנה זכתה ארקל בחוזה אספקה לב.מ.וו העולמית בהיקף של 237 מיליון יורו, לאספקת מוצרי פלסטיקה לקבוצה. מרצדס וב.מ.וו הן רק ההתחלה. הדור השני של פורשה פאנאמרה, מכונית המנהלים הבכירה של פורשה יוצג בעוד שבועות ספורים – ובכל רכב שיוזמן כשהוא מצויד בגג נפתח יותקנו מסילות גג מפיתוח ישראלי. העריסה בה שוכן הגלגל הרזרבי של אאודי A8 ואטמי הפלסטיק שמצויים בתחתית החלון של כל אופל מוקה X חדשה שתעלה לכבישי העולם במהלך החודשים הקרובים תוכננו גם הם בישראל על ידי ארקל. דוגמאות נוספות לא חסר: גם רכב הכביש שטח החדש של פולקסווגן, אחיו הקטן של הטוארג, שיוצג בשוק האמריקאי בעוד חודשים ספורים יצויד בתת שלדה קדמית מפיתוח ישראלי, כמו גם מכלולי המאוורר הקדמיים של פורד פוקוס החדשה. את כל הרכיבים הללו מייצרת חברה אחת מאזור התעשייה קדמת גליל.

רם דרורי מנכ"ל חברת ארקל אוטומוטיב	צילומים: אלעד גרשגורן

ארקל היא חברה בת של קבוצת רבל, העוסקת בעצמה בין היתר ביצור של מערכות שחרור לחץ למיכלי דלק של מכוניות. על פי מצגת למשקיעים שפרסמה רבל לפני כשבוע, הכנסות הקבוצה כולה עמדו בחציון הראשון של שנת 2016 על 91.6 מיליון יורו לעומת 82.2 מיליון יורו בתקופה המקבילה אשתקד. בחלוקה לבעלי מניות – קיבוץ רביבים מחזיק ב־51.07% מרבל, חברת וינסלו, שבבעלות היו"ר שמואל ולודינגר מחזיקה ב־12.31% ואילו הציבור מחזיק ב־36.62% ממניות החברה.

"יודעים 3 שנים קדימה"

כעת, בראיון ראשון, מסביר רם דרורי, מנכ"ל ארקל, מה יש ליצרני הרכב הגדולים בעולם לחפש במרחק עשר דקות מטבריה. ארקל החלה את פעילותה לפני 44 שנים בקיבוץ בית זרע, החברה תכננה בעיקר מוצרי פלסטיק להשקיה. אך בתחילת שנות ה־90 החברה נכנסה לתעשיית הרכב העולמית. ב־2009 קרס המפעל שבבעלות בית זרע והנאמן מכר את המפעל לחברת רביב שבבעלות קיבוץ רביבים.

לדברי דרורי, "המוצר הראשון שיצרנו היה תושבת מצבר לאופל קורסה. מאז ועד היום, כל אופל קורסה בעולם עושה שימוש בתושבת מצבר שלנו. רק כעת זכינו גם במכרז לייצר את תושבות המצבר של הדור הבא של אופל קורסה, שיוצג בשנת 2018. גם אופל אינסיגניה מצוידת במגש מצבר שלנו, וגם אסטרה. יצור חלק עבור תעשיית הרכב העולמית רחוק מלהיות תהליך פשוט, במיוחד בכל הקשור בפלסטיקה".

לדברי דרורי, "ארקל מתמחה ביצור של חלקים שמכונים בתעשיה העולמית 'black functional part' – חלקי מבנה של מכוניות שעשויים מפלסטיק ומיועדים להחליף חלקים ממתכת. במהלך השנים האחרונות תעשיית הרכב העולמית נמצאת תחת מכבש לחצים אדיר לשפר את צריכת הדלק של הדגמים השונים – והיא בוחרת בין היתר בשיפור של מערכות ההנעה של המכוניות וגם בהפחתה הדרגתית של המשקל של המכוניות". 

עובדות במפעל ארקל

תהליך התכנון של מוצר חדש של ארקל מתחיל בפועל עוד לפני שהציבור בעולם יודע על עצם קיומה של מכונית חדשה. לדברי דרורי, "כשיצרן רכב מתחיל לתכנן דגם חדש יש לו כבר בשלב הראשון, שלוש שנים לפני שהדגם נחשף, רשימת חלקים נדרשים. מחלקת הרכש שלו פונה לספקים ולספקים יש כשנתיים לתכנן את החלק הנדרש. בפועל, אנחנו יודעים כעת אילו מכוניות ייוצרו בעולם בעוד שלוש שנים. אנחנו מקבלים לרוב סקיצה של המכונית כפי שהיא תיראה בעתיד, אך מטעמי סודיות, לעתים היצרן שולח סקיצה מעומעמת, שבה ניתן לראות רק את החלק שאנחנו עומדים לייצר, אך יש גם יצרנים שלפעמים באופן חריג שולחים את התמונה של כל המכונית, במיוחד במצבים שבהם החלק שלנו צריך לפעול בהרמוניה עם חלקים אחרים ברכב".

הוא מציין כי "לדוגמה, כשאנחנו מתכננים מגש למצבר של מרצדס, המגש הזה צריך לעמוד בראש ובראשונה בעומסים אדירים שנגרמים בזמן תאונה. וכדי שהמכה תגיע למגש המצבר בזמן תאונה, הפגוש הקדמי צריך לקרוס, רגלי השלדה צריכות להתקפל ועוד הרס רב מתרחש עד שהמכה מגיעה למוצר שלנו. ולכן אנחנו צריכים לדעת בדיוק כיצד נראה תא המנוע שבו יוצב המוצר שלנו. מגש מצבר אינו סתם חתיכת פלסטיק, הוא צריך להיות מסוגל לשאת בשעת תאונת דרכים מוצר כבד, ששוקל עשרות קילוגרמים, את המוצר הזה צריך להחליף לפעמים כך שצריך להיות פשוט מאוד להוציא אותו. ובנוסף, בזמן תאונה מדובר במוצר שעלול לדלוף, עלול לגרום לקצר חשמלי. ולכן למגש המצבר הזה יש חשיבות קריטית. חלק כזה מתוכנן אצלנו במחשב במשך אלפי שעות תכנון ועבודה. אנו מסוגלים לקבוע היכן הוא יסדק, אילו עומסים יופעלו עליו, וכל זה עוד לפני שיצרנו מגש אחד בפועל. בתהליך התכנון, אחד הכלים החזקים ביותר שלנו הוא חיזוי וביצוע אנליזות וסימולציות – שניתן לחזות באמצעותן את תהליך היצור של החלק – אנחנו יכולים לדעת כיצד הוא יתנהג בשלב היצור – האם הוא יתקמט בשעת תאונה, היכן הוא יסדק בשעת מכה. יש לנו אנליזות של התנהגות החלק על ידי ביצוע מבחני ריסוק, אנליזות לתדרי רעידות שהחלק מייצר. בתאונה אמיתית צריך ממש לרסק מכונית כדי לבדוק כיצד יתנהג מגש מצבר שלנו – אנו יודעים לחזות ברמת דיוק גבוהה כיצד החלק יתנהג בזמן תאונה. אנו יודעים היכן נקודות הכשל. יודעים היכן יש לשים חיזוקים – וכך אנו חוסכים לא רק זמן אלא גם את הסיכון שביצענו תכנון לא מספיק טוב והשקענו ביצור".

לדברי דרורי, "כיום אנחנו משווקים מספר גדול מאוד של מוצרים – התושבת שמחזיקה את כל החלק הקדמי של פולקסווגן פאסאט שמיוצרת בארה"ב היא שלנו. גם התושבת שמותקנת בפולקסווגן קאדי. ארקל היא שותפה בתכנון של רכב הכביש שטח החדש של פולקסווגן, אחיו הקטן של הטוארג שייוצר בארה"ב. אנחנו מייצרים את חלקי הפנים של הדלתות של ג'יפ גראנד צ'רוקי – וגם את מגשי המצברים שלך דגמי מרצדס A קלאס, B קלאס ו־M קלאס שיוצגו בעוד כמה שנים בשוק העולמי, שיצוידו כולם במגשי מצבר של ארקל", מדגיש דרורי.

"לא מרגישים חרם"

ארקל אינה מה שמכונה בשוק הרכב העולמית "ספקית לשוק החלפים", כלומר היא לא מייצרת עבור יצרניות חלקי חילוף שמספקות את תוצרתן ליצרני הרכב, אלא מספקת את מוצריה ישירות ליצרנים. בכך היא הופכת למעשה לחלק משרשרת אספקה שהגישה אליה והסיכויים להתקבל אליה מצומצמים במיוחד.

לדברי דרורי, "כיום יצרני הרכב מייצרים מכוניות בשיטה של אינטגרציה. אינטגרציה היא תהליך שבו היצרן מגדיר מראש אילו חלקים הוא צריך כבר בשלב של התכנון ומבצע אאוטסורסינג לפי רשימת הספקים הקיימת שלו. ברכב חדש יש עשרות תחומים, החל במכלולי הנעה וכלה בשלדה ופלסטיקה. ובכל חלק כזה בשרשרת האספקה יש כ־30 אלף ספקים – שמתוכם רק ספקים ספורים נבחרים. היצרן מפרסם מכרז ויצרני החלקים ניגשים אליו בהתאם לדרישות".

על פניו, מדובר בתהליך פשוט, אך כדי להפוך לספק אשר מייצר חלקי פלסטיק עבור יצרני הרכב העולמיים, יש לעמוד ברשימה ארוכה של קריטריונים הנוגעים לאיכות מוצר. "אנחנו מייצרים את עריסת הגלגל הרזרבי של אאודי A8, מכונית מנהלים שמחירה יכול לחצות את רף מיליון השקלים. מדובר בפועל בחלקו התחתון של תא המטען של מכונית מהליגה הראשונה שיש ליצרני הרכב העולמיים להציע. מוצר כזה מגיע עם רשימה ארוכה מאוד של דרישות מצד היצרן – הרצפה של המכונית הזו, שמבלה חלק מזמנה במהירות של 200 קמ"ש חשופה לכביש. היא צריכה לעמוד בפגיעה של אבנים, של עצמים כמו מדרכות. במרצדס לדוגמה יש דרישה שהחלק יעמוד בתדרים מאוד קפדניים של רעש, שהחלק לא ייצר ויברציות. באופל אנחנו מייצרים את הפאנל שמפריד בין השמשה של אופל מוקה ובין תא המנוע. המוצר הזה הוא ברוחב של הרכב – והשמשה מתכווצת ומתרחבת בקיץ ובחורף, והחלק שלנו צריך להתכווץ ולהתרחב איתה".

ארקל מתכננת את מוצריה בישראל ויצרה אותם בעבר בישראל, אך כיום הצוותים הישראלים אחראים על פיתוחי המוצר והיצור מתבצע בחו"ל. ארקל מחזיקה כיום בחמישה מפעלי יצור בעולם בבעלותה המלאה, בקנדה, בארה"ב, בספרד, בגרמניה ובסין. "אנו גאים בהיותנו חברה ישראלית וגאים ביכולתנו להשיג מטרות. איננו חשים בחרם או בפוליטיקה ואיכות המוצר שלנו מדברת בעד עצמה. הלב שלנו, מרכז המחקר והפיתוח וההנהלה, בגליל. יש לנו 110 עובדים ש־70 מתוכם הם מהנדסים".